Med hjälp av 3D-printing har kajaktillverkaren Melker of Sweden på rekordtid tagit fram en prototyp tillverkad av en uttjänt biobaserad kajak som malts ner och återvunnits. ”Ett unikt exempel på hur avancerade föremål av biokomposit effektivt kan bli till nya högvärdiga produkter”, säger Ting Yang Nilsson, forskare på RISE och projektledare för det BioInnovation-projekt som var alltings början.
När kajaktillverkaren Melker of Sweden tog klivet in i Nordamerika våren 2023 stod det snart klart att det var en marknad som krävde sina produktanpassningar – en kortare och bredare kajakmodell behövde utvecklas och det snabbt. Med hjälp av 3D-printing har Melker of Sweden nu – bara några månader senare – en färdig prototyp tillverkad av en uttjänt biobaserad kajak. Prototypen har blivit verklighet tack vare deras samarbete med forskningsinstitutet RISE och träfiberproducenten Biofiber Tech.
Pelle Stafshede, Melker of Sweden. Foto: Roger Borgelid
– Att ta fram en färdig prototyp på så kort tid är revolutionerande och visar att 3D-printing är redo att användas i riktig business, säger Pelle Stafshede, grundare av Melker of Sweden. Istället för att slutkonsumenten ska vara produktutvecklare får vi här en fysisk prototyp som enkelt kan förfinas, och det utan materialspill. Nu kan vi använda hållbara cirkulära material i alla steg av processen från idé till färdig produkt.
Öppnar för att använda biokomposit i 3D-printade prototyper
Ting Yang Nilsson, RISE.
Prototypen har tillverkats på RISE Applikationscenter för additiv tillverkning med stöd av BioInnovation och Västra Götalandsregionen. Den är en vidareutveckling av ett tidigare BioInnovation-projekt som 2022 var först i världen att 3D-printa en biobaserad kajak i ett enda stycke. En stor utmaning eftersom det är en både lång och ihålig produkt som ställer höga krav på lätthet och slitstyrka.
– Det här är första gången ett storskaligt 3D-printat objekt av biokomposit mals ner och 3D-printas till en ny högvärdig produkt, säger Ting Yang Nilsson, forskare på RISE. Ett slutet cirkulärt system som detta öppnar för att använda biokomposit i prototyper och andra produkter med relativt kort livslängd, där omsättningen är stor och där effektiv återvinning är en förutsättning.
Kan öka mängden återvunnen plast i mer avancerade produkter
Sara Georgsson, BioFiber Tech. Foto: Katla Studios
Den kajak som återvunnits är tillverkad av plast i form av gamla fiskenät från Västkusen som har förstärkts med FibraQ, ett slags modifierad träfiber från Biofiber Tech. Prototypen består till en tredjedel av den återvunna kajaken med sina ”upcyklade” fiskenät och har därutöver förstärkts med ny råvara, däribland med FibraQ.
– Våra kunder efterfrågar en cirkulär och biobaserad råvara som gör att de kan minska mängden plast från jungfruliga källor och öka andelen återvunnen plast i sina produkter, säger Sara Georgsson, affärsutvecklare på BioFiber Tech. Nu kan vi svart på vitt visa att vi har en råvara som går att återvinna till produkter av den här imponerande kalibern.
All produktion 3D-printas om tre till fem år
Den biobaserade kajak som prototypen lägger grunden för presenteras på The Paddle Sports Show i Frankrike i slutet av september. Idag tillverkas den enligt traditionella metoder men inom 3 till 5 år – när ytterligare tekniska landvinningar är gjorda – spår Melker of Sweden att all deras produktion har gått över till 3D-printing. Något som förutom en effektiv process också öppnar för ökad cirkularitet.
– Tekniken är relativt billig och gör det kostnadseffektivt att ha produktionsceller närmare kund. På så vis kan vi kapa transporten och använda lokala råvaror i tillverkningen. På sikt kan det också möjliggöra nya cirkulära affärsmodeller där kajaker återbrukas i ett slutet system. Kunden lämnar sin gamla kajak i pant som vi 3D-printar till en ny. Målsättningen är att vara både biobaserad och cirkulär, avslutar Pelle Stafshede.
Printingen och bearbetningen av den återvunna kajakprototypen var ett samarbetsprojekt med finansiering från Västra Götalandsregionen och LIGHTer.
Rendering av den nya kajakmodellen. Foto: Roger Borgelid